Success story
"Moim problemem był niski poziom realizacji wynikający z trudności w planowaniu produkcji".
Mimo dobrych procedur wypracowanych na bazie długoletnich doświadczeń arkusze kalkulacyjne po prostu przestały wystarczać.
Przy tak dużej liczbie zleceń oraz zasobów produkcyjnych ułożenie optymalnego planu produkcji przez trójkę planistów było niemożliwe. Sytuacja stawała się jeszcze gorsza, kiedy pojawiały się zlecenia priorytetowe od naszych kluczowych klientów. Dotrzymanie terminów udawało się tylko i wyłącznie kosztem wcześniejszych zleceń, co generowało większe rabaty udzielane przez handlowców by nie stracić Klienta.
Zdefiniowane procesy w odniesieniu do dużych projektów nie dawały mi czytelnej i aktualnej informacji dotyczącej zlecenia produkcyjnego.
Kolejny bardzo ważny problem był ściśle związany ze specyfiką naszego zakładu: oprócz czterech linii produkcyjnych na których odbywała się typowa seryjna produkcja, równolegle na drugiej hali realizowane były większe projekty, tzw. produkcja unikatowa. W każdy z tych projektów zaangażowane było kilkanaście osób, które musiały na bieżąco wymieniać się informacjami i wiedzieć na jakim etapie znajduje się zlecenie. Do tego dochodziła ogromna ilość dokumentacji technicznej: rysunki, atesty, certyfikaty które nie zawsze były dostępne "od ręki" i dla tych osób które ich potrzebowały.
Aktualnie:
W ciągu kilku minut planiści otrzymują gotowe propozycje obłożenia czterech linii produkcyjnych w oparciu o wszystkie dostępne zasoby. Automatycznie uwzględniane są czasy przezbrojeń i czasy przygotowawcze dla poszczególnych maszyn. pA APS optymalizuje produkcję w taki sposób by w pełni wykorzystać moce produkcyjne oszczędzając przy tym czas i redukując koszty. W połączeniu z funkcjonalnością CTP daje mi oraz handlowcom wiarygodną informację o terminie realizacji zlecenia. W momencie telefonu od kluczowego klienta, mimo obłożenia linii produkcyjnych mogę w kilka minut podać dokładną ilość wyrobu gotowego jaką zdołam wyprodukować w określonym czasie uwzględniając przy tym przeciążenie zasobów lub szybsze pozyskanie surowca od innego dostawcy.
W przypadku dużych nieseryjnych projektów sterowanie i automatyczny przepływ informacji w procesie odbywa się za pomocą WorkflowAutomation. Na diagramie czynności w prosty sposób mogę obserwować w którym miejscu i u kogo znajduje się dane zlecenie produkcyjne, a w momencie nieobecności któregoś z pracowników odpowiednie zadania pojawiają się u osoby zastępującej.
Dzięki połączeniu elementów struktury produktu z odpowiednimi działaniami w procesie oraz propozycjami planowania materiałowego MRP udało się znacznie obniżyć stany magazynowe. Surowiec pojawia się dokładnie wtedy kiedy jest potrzebny a wszelkie atesty, certyfikaty i rysunki techniczne mam dostępne ad hoc z dowolnej stacji roboczej dzięki funkcjonalności DMS.
Każdy zakład ma własną specyfikę i unikalny profil produkcji. W naszym przypadku po 6 miesiącach poziom realizacji zleceń wzrósł o 16 % a liczba opóźnień w stosunku do planowanych terminów spadła o 12%. W mojej ocenie są to wymierne korzyści, które mają bezpośredni wpływ na całe przedsiębiorstwo. Jeśli chodzi o korzyści których nie potrafię zmierzyć to przede wszystkim dużo wyższa jakość i komfort pracy.
